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从硅酸钙水热合成反应过程来看硅酸钙板基材强度
硅酸钙板强度的形成，有赖于钙硅材料在水热合成条件下逐步生成一定数量的托贝莫莱石晶体，这个反应过程很复杂，可简述如下：
(1)首先是石英粉和石灰溶液混合过程中，SiO2颗粒表面与吸附的Ca(OH)2缓慢产生反应形成托贝莫莱石凝胶。SiO2+CaO+H2O—CaO·SiO2·nH2O凝胶
(2)随着反应温度和时间的增加，其形态不断转化，由托贝莫莱石凝胶→CSH(I)→cCSH(I)托贝莫莱石隐晶体一托贝莫莱石。在这一连续的生成过程中，有时同一时间还会出现两种以上混在一起的情况.
(3)经过一定温度时间的反应，结晶增长，逐渐变成结晶形的托贝莫莱石(C5S6H5)，当温度达到200℃左右时还能生成硬硅钙石，但硬硅钙石的强度还不及托贝莫莱石，因此一般水热合成条件控制在温度～180℃、饱和蒸汽压力1.0MPa。这时反应生成物中托贝莫莱石晶体数量更多，板材强度更好。
从硅酸钙水热合成反应过程来看，要想提高硅酸钙板基材强度，必须保证有合适的前提条件，促使水热合成反应朝着我们期望的目标进行，具体分析如下；
(1)从托贝莫莱石分子式C5S6H5看，理论上钙硅材料的克分子比应为0.8比较有利。但在实际生产中总是应该将硅质材料过量一些做为骨科使用，这种实际应用的钙硅比(C／S)可控制在0.3～0.6，以使SiO2和Ca(OH)2水热合成的水化硅酸钙作为腔凝物质，将未反应的砂粒粘接在一起而形成整体，这样的制品强度反而要比C／S=0.8时的制品强度要高。
(2)原材料细度也极其关键，提高原材料细度有利于提高其溶解度，从而可加快Ca(OH)2和SiO2水热合成的过程。但是无限捌地增加石灰和二氧化硅的细度并不总是有益，一方面原材料细度太细会增加磨细电耗和生产成本，另一方面过细的微粒可能使制品因为结晶度太细和缺少必要的未反应的集料作骨科，造成强度及其它材性指标下降，因此，前述的原材料细度是必须严格把握的。
(3)适当的坯体水分是水热合成反应所必需的。一般抄取法制造硅酸钙板，坯体水份可控制在3O%～35%，这样有利于水热合成反应的进行。太多的水则易给坯体硬化后留下空隙，太少的水可能造成水热反应不充分。
(4)水化物的碱度决定其晶型，也决定其胶凝特性。碱度太高，制品强度必然降低，而碱度不足，则对生成水化物不利，因此，通常希望在0.8～1.0范围内。这时制品强度将更高，一般希望制品中的单碱水化物多一些较好，强度会更高。
(5)以较快速度升温对制品强度有利，制品经过静停顶养后已获得一定的初期强度，这时较快地将蒸养温度提到~180℃，将有利于水热合成反应朝着生成托贝奠莱石等强度结晶物方向发展，因此快速升温有好处，一般可控制在2～3h。太快可能会造成温度应力破坏.太慢则会生成较多中间产物对强度不利。石灰的溶解度随温度的升高而减小，而SiO的溶解度则随温度的提高而加快，所以当较快地达到高温蒸养时，则水热合成反应即能在低碱环境下进行，可促使生成较多的低碱水化物以利提高制品强度。
(6)为了使坯体各处水热合成反应趋于一致，燕压釜送汽前应进行抽真空。因为抽真空后釜内大部份空气被排出，蒸气与坯体的热交换大大改善，饱和蒸气能很快地被吸入”坯体中心，使整个坯体温度迅速上升，并保持基本均匀一致，各处水热合成反应也基本一致，这样有利于提高板材整体强度。一般抽真空可控制在30min抽至-0.05～-0.06MPa负压。
(7)慢速降温对制品有利，降温速度太快容易导致制品因内应力造成结构破坏，所以一般均控制在2～3h降温，以保证制品内结晶体问架结构不受破坏。
(8)配料中适当掺入合适的辅助材料，对制品强度有利。如在配料中掺入少量石膏(掺量<5％)，石膏的加入对促进CaO和SiO2的反应，增加CSH(I)的生成量，并促进CSH(I)向托贝莱石的转变，提高水化硅酸钙的结晶度起到有益的作用。另外，石膏中的so24-还可以进入托贝奠莱石的晶格，改变结晶结构，从而能提高制品更终强度。
综上所述，提高硅酸钙板强度的关健在于，严格控制原材料质量，适当掺入一些辅助材料，优化配比设计，保证合理的蒸压制度。
(1)首先是石英粉和石灰溶液混合过程中，SiO2颗粒表面与吸附的Ca(OH)2缓慢产生反应形成托贝莫莱石凝胶。SiO2+CaO+H2O—CaO·SiO2·nH2O凝胶
(2)随着反应温度和时间的增加，其形态不断转化，由托贝莫莱石凝胶→CSH(I)→cCSH(I)托贝莫莱石隐晶体一托贝莫莱石。在这一连续的生成过程中，有时同一时间还会出现两种以上混在一起的情况.
(3)经过一定温度时间的反应，结晶增长，逐渐变成结晶形的托贝莫莱石(C5S6H5)，当温度达到200℃左右时还能生成硬硅钙石，但硬硅钙石的强度还不及托贝莫莱石，因此一般水热合成条件控制在温度～180℃、饱和蒸汽压力1.0MPa。这时反应生成物中托贝莫莱石晶体数量更多，板材强度更好。
从硅酸钙水热合成反应过程来看，要想提高硅酸钙板基材强度，必须保证有合适的前提条件，促使水热合成反应朝着我们期望的目标进行，具体分析如下；
(1)从托贝莫莱石分子式C5S6H5看，理论上钙硅材料的克分子比应为0.8比较有利。但在实际生产中总是应该将硅质材料过量一些做为骨科使用，这种实际应用的钙硅比(C／S)可控制在0.3～0.6，以使SiO2和Ca(OH)2水热合成的水化硅酸钙作为腔凝物质，将未反应的砂粒粘接在一起而形成整体，这样的制品强度反而要比C／S=0.8时的制品强度要高。
(2)原材料细度也极其关键，提高原材料细度有利于提高其溶解度，从而可加快Ca(OH)2和SiO2水热合成的过程。但是无限捌地增加石灰和二氧化硅的细度并不总是有益，一方面原材料细度太细会增加磨细电耗和生产成本，另一方面过细的微粒可能使制品因为结晶度太细和缺少必要的未反应的集料作骨科，造成强度及其它材性指标下降，因此，前述的原材料细度是必须严格把握的。
(3)适当的坯体水分是水热合成反应所必需的。一般抄取法制造硅酸钙板，坯体水份可控制在3O%～35%，这样有利于水热合成反应的进行。太多的水则易给坯体硬化后留下空隙，太少的水可能造成水热反应不充分。
(4)水化物的碱度决定其晶型，也决定其胶凝特性。碱度太高，制品强度必然降低，而碱度不足，则对生成水化物不利，因此，通常希望在0.8～1.0范围内。这时制品强度将更高，一般希望制品中的单碱水化物多一些较好，强度会更高。
(5)以较快速度升温对制品强度有利，制品经过静停顶养后已获得一定的初期强度，这时较快地将蒸养温度提到~180℃，将有利于水热合成反应朝着生成托贝奠莱石等强度结晶物方向发展，因此快速升温有好处，一般可控制在2～3h。太快可能会造成温度应力破坏.太慢则会生成较多中间产物对强度不利。石灰的溶解度随温度的升高而减小，而SiO的溶解度则随温度的提高而加快，所以当较快地达到高温蒸养时，则水热合成反应即能在低碱环境下进行，可促使生成较多的低碱水化物以利提高制品强度。
(6)为了使坯体各处水热合成反应趋于一致，燕压釜送汽前应进行抽真空。因为抽真空后釜内大部份空气被排出，蒸气与坯体的热交换大大改善，饱和蒸气能很快地被吸入”坯体中心，使整个坯体温度迅速上升，并保持基本均匀一致，各处水热合成反应也基本一致，这样有利于提高板材整体强度。一般抽真空可控制在30min抽至-0.05～-0.06MPa负压。
(7)慢速降温对制品有利，降温速度太快容易导致制品因内应力造成结构破坏，所以一般均控制在2～3h降温，以保证制品内结晶体问架结构不受破坏。
(8)配料中适当掺入合适的辅助材料，对制品强度有利。如在配料中掺入少量石膏(掺量<5％)，石膏的加入对促进CaO和SiO2的反应，增加CSH(I)的生成量，并促进CSH(I)向托贝莱石的转变，提高水化硅酸钙的结晶度起到有益的作用。另外，石膏中的so24-还可以进入托贝奠莱石的晶格，改变结晶结构，从而能提高制品更终强度。
综上所述，提高硅酸钙板强度的关健在于，严格控制原材料质量，适当掺入一些辅助材料，优化配比设计，保证合理的蒸压制度。
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